การออกแบบผังโรงงานและปรับปรุงกระบวนการผลิตประตูไม้บานเลื่อน Plant Layout Design and Process Improvement in Wood Sliding Door Manufacture
##plugins.themes.bootstrap3.article.sidebar##
##plugins.themes.bootstrap3.article.main##
Abstract
งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อนำเสนอแนวทางการออกแบบผังโรงงานและปรับปรุงกระบวนการผลิตประตูไม้บานเลื่อน โดยการประยุกต์ใช้หลักการของการวางผังโรงงานอย่างมีระบบและหลักการ ECRS (กำจัด รวม จัดลำดับใหม่ ทำให้ง่าย) ในการปรับปรุงกระบวนการผลิต เพื่อลดเวลาในการทำงาน เวลาในการเคลื่อนที่และเวลาในการผลิตรวมต่อชุดให้น้อยลง โดยขั้นตอนในการวิจัยจะเริ่มจากการบันทึกข้อมูลด้วยแผนภูมิกระบวนการผลิตและแผนภูมิการไหล แล้วทำการวิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นด้วยผังแสดงเหตุและผล จากนั้นทำการออกแบบผังโรงงานและปรับปรุงกระบวนการผลิต เพื่อทำการเปรียบเทียบเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการผลิตประตูไม้บานเลื่อน โดยการใช้เทคนิคการจำลองสถานการณ์ด้วยโปรแกรมโปรโมเดล ผลจากการจำลองสถานการณ์ พบว่า สามารถลดเวลาในการทำงานโดยเฉลี่ยประมาณร้อยละ 7 จากเดิม 51.90 ชั่วโมง เหลือ 48.30 ชั่วโมง ลดเวลาเฉลี่ยในการเคลื่อนที่ประมาณร้อยละ 80 จากเดิม 43.30 นาที เหลือ 8.80 นาที และลดระยะเวลาในการผลิตรวมประมาณร้อยละ 8 จากเดิม 52.60 ชั่วโมงต่อชุด เหลือ 48.40 ชั่วโมงต่อชุด
คำสำคัญ: การออกแบบผังโรงงาน การวางผังโรงงานอย่างมีระบบ การปรับปรุงกระบวนการผลิต หลักการ ECRS การจำลองสถานการณ์
This research aimed to propose an appropriate plant layout design and improve sliding door manufacturing processes. Systematic Layout Planning (SLP) and principle of ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, and Simplify) were used to reduce operation, transportation and total production times per set. Firstly, production process chart and flow diagram were used to record current working method and production time. A cause and effect diagram was used to understand the problems. Then, a proposed plant layout design and improved manufacturing processes were developed. Total production times using current and proposed methods were simulated using the Promodel program. The results showed that average operation time was reduced by about 7% from 51.90 to 48.30 hours. Average transportation or moving time was decreased by about 80% from 43.30 to 8.80 minutes. Average production time was reduced by about 8% from 52.60 to 48.40 hours per set.
Keywords: Plant Layout Design, Systematic Layout Planning, Process Improvement, Principle of ECRS, Simulation
References
Jongjun, Y., Ketmuang, Y., & Buripun, N. (2012). Production Balancing Line for Reducing Waste In Process Production Maintain Mounting Dump. Industrial Engineering Network Conference, 17-19 October 2012 (p. 281-288). Thailand.
Lasunon, O., Potibat, S., & Khanmolee, P. (2014). Application of Work Study for Increasing Wood Furniture Productivity. The Journal of Science and Technology Mahasarakham University: The 10th Mahasarakham University Research Conference, 521-529.
Pornprasert, P., & Poonikom, K. (2013). The Waste Reduction of Vase Earthenware Manufacturing: A Case Study of Enterprise Community in Ubon Ratchathani Province. Journal of Industrial Technology Ubon Ratchathani Rajabhat University, 3(6), 61-72.
Shewale, P. P., Shete, M. S., & Sane, S. M. (2012). Improvement in Plant Layout using Systematic Layout Planning (SLP) for increased productivity. International Journal of Advanced Engineering Research and Studies, 1(3), 259-261.
Subodh, B., & Kuber, S. (2014). Productivity Improvement in Plant By Using Systematic Layout Planning (SLP) Case Study of Medium Scale Industry. International Journal of Research in Engineering and Technology, 3(4), 770-775.
Wajanawichakon, K., & Srimaitree, C. (2012). The Improvement Production Efficiency of Drinking Water Production Plant at Rajabhat Ubonratchathani University. Rajabhat Agriculture Journal, 11(2), 88-100.
Wiyaratn, W., & Watanapa, A. (2010). Improvement Plant Layout Using Systematic Layout Planning (SLP) for Increased Productivity. International Journal of Mechanical, Aerospace, Industrial, Mechatronic and Manufacturing Engineering, 4(12), 1382-1386.
Wiyaratn, W., Watanapa, A., & Kajondecha, P. (2013). Improvement Plant Layout Based on Systematic Layout Planning. International Journal of Engineering and Technology, 5(1), 76-79.